背景技術

傳統(tǒng)的生產鄰二氯苯其催化劑采用鐵環(huán)，在生產鄰二氯苯的過程中，催化劑為不消耗品，但傳統(tǒng)的生產方法催化劑占總物料的比例較小，相對的苯和氯所占的比例較大，其合成率較低、產能不高，且反應物剩下的原料較難處理，不但提高了生產成本，而且可能對環(huán)境造成污染，提高環(huán)境治理成本；同時本發(fā)明采用間歇分級結晶法和離心分離法得到鄰二氯苯，在結晶過程中能量消耗率高，提高了鄰二氯苯的分離成本；同時采用間歇分級結晶法其結晶效果不甚理想，需要后續(xù)精餾塔的再次分離，這無疑給后續(xù)精餾提出了更高的要求，提高了精餾成本。

合成工藝

本發(fā)明由以下物料反應而成：包括苯、氯氣、催化劑，各物料的重量百分比為：苯：氯氣：催化劑=0.7 : 0.1 : 0. 7，反應溫度為100°C，所述催化劑為鐵環(huán)和氟石的混合物。

所述鐵環(huán)和氟石的重量百分比為：鐵環(huán)：氟石=1:1。

本發(fā)明苯混合物的合成及分離方法，按照以下步驟進行：

原料：包括苯、氯氣、催化劑，各物料的重量百分比為：苯：氯氣：催化劑=0.7 ::01:0. 7，反應溫度為100°C，所述催化劑為鐵環(huán)和氟石的混合物，兩者的重量百分比·為：鐵環(huán):氟石=1:1;

2)連續(xù)結晶：包括多個串聯的結晶釜，將1)步驟制得的物料導入至I號結晶釜，1號結晶釜的結晶溫度為-10°C，結晶出的對二氯苯導出進入存儲罐，其它的物料導入至2號結晶釜；2號結晶釜的結晶溫度為-15°C，結晶出的對二氯苯導出進入存儲罐，其它的物料導入至3號結晶釜；3號結晶釜的結晶溫度為-20°C，結晶出的對二氯苯導出進入存儲罐，其它的物料導入至4號結晶釜；依次連續(xù)直至導出的對二氯苯提純至99. 8%以上；

3)將2)步驟得到的其它物料導入至精餾裝置，所述精餾裝置包括多個串聯的精餾塔，先將2)步驟得到的物料導入至1號精餾塔，精餾塔的溫度控制在130°C，經過多次相同溫度的多級精餾，提純得到99. 8%以上的氯化苯；精餾塔的溫度控制在170°C，經過多次相同溫度的多級精餾，提純得到99. 8%以上的鄰二氯苯。