培育新質(zhì)生產(chǎn)力，核心在于打通科技創(chuàng)新、成果轉(zhuǎn)化、產(chǎn)業(yè)落地全鏈條堵點，而一套可持續(xù)、可復(fù)制的企業(yè)創(chuàng)新機(jī)制，是驅(qū)動硬核技術(shù)持續(xù)突破的底層根基。近日，《科技日報》刊發(fā)報道，聚焦濮陽盛源集團(tuán)旗下盛通聚源自主研發(fā)的異山梨醇、氫化雙酚 A、生物基聚碳酸酯三項成套技術(shù)，經(jīng)中國石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會鑒定均達(dá)到國際先進(jìn)水平，多項成果填補(bǔ)國內(nèi)技術(shù)空白。

作為深耕化工新材料二十余年的百億級新材料集團(tuán)，濮陽盛源立足民企靈活市場化基因，搭建系統(tǒng)化創(chuàng)新體系，開拓出一條 “機(jī)制激活人才、平臺支撐研發(fā)” 的自主創(chuàng)新路徑。即便在混合所有制協(xié)同合作框架下，企業(yè)始終牢牢掌握技術(shù)研發(fā)、工藝迭代、產(chǎn)業(yè)化落地全流程主導(dǎo)權(quán)，獨(dú)創(chuàng)的科研激勵、產(chǎn)學(xué)研融合、“揭榜掛帥”等配套制度，為全國新材料行業(yè)培育新質(zhì)生產(chǎn)力提供了可借鑒、可推廣的民營創(chuàng)新樣板。

一、主導(dǎo)創(chuàng)新頂層設(shè)計：差異化機(jī)制驅(qū)動研發(fā)內(nèi)生動力

混合所有制合作的價值，更多體現(xiàn)在產(chǎn)業(yè)鏈資源協(xié)同層面，而盛源集團(tuán)能夠持續(xù)產(chǎn)出“卡脖子”突破技術(shù)，關(guān)鍵依托完全自主設(shè)計落地的全鏈條創(chuàng)新激勵體系。行業(yè)獨(dú)有的3:2:1 科研成果凈利潤分成機(jī)制，是盛源創(chuàng)新體系的核心抓手。企業(yè)明確規(guī)定，新產(chǎn)品實現(xiàn)市場化盈利后，前三年按 30%、20%、10% 的稅后凈利潤計提，全額分配給核心研發(fā)攻堅團(tuán)隊，將技術(shù)價值與科研人員長期收益深度綁定，徹底打破傳統(tǒng)企業(yè) “研發(fā)與收益脫鉤” 的桎梏。在此基礎(chǔ)上，配套搭建相關(guān)制度形成完整創(chuàng)新激勵閉環(huán)：

1. “揭榜掛帥”攻堅機(jī)制：面向全公司公開發(fā)布重大研發(fā)項目，不限崗位，讓有能力的員工揭榜牽頭，實現(xiàn)能者上、庸者下的良性人才流動；

2. 去行政化以績定薪機(jī)制：研發(fā)崗位不設(shè)行政層級束縛，對研發(fā)團(tuán)隊實行去行政化，以成果定收入，發(fā)揮研發(fā)人員的積極性，弱化管理崗位對研發(fā)資源的擠占；

3. 全周期創(chuàng)新氛圍及賦能機(jī)制：盛源集團(tuán)積極營造“鼓勵探索，拒絕平庸，敢為人先，開放包容”的全員創(chuàng)新氛圍，堅持重獎創(chuàng)新，及時激勵。同時，鼓勵在工作中不斷創(chuàng)新以提升工作績效，允許因改革、創(chuàng)新和其他以企業(yè)利益為出發(fā)點的試錯，包容失敗。讓研發(fā)團(tuán)隊敢于深耕異山梨醇提純、生物基 PC 聚合這類投入周期長的硬核課題。

這套完全由盛源自主搭建、獨(dú)立落地的激勵制度，從根源上解決了民營企業(yè)研發(fā)投入周期長、科研人員動力不足、成果轉(zhuǎn)化收益分配模糊三大行業(yè)痛點，成為三項國家級鑒定技術(shù)順利攻關(guān)的底層保障。

二、五大技術(shù)平臺+全域產(chǎn)學(xué)研融合，筑牢自主研發(fā)硬件底座

區(qū)別于多數(shù)企業(yè)淺層次的校企合作模式，盛源集團(tuán)構(gòu)建了以企業(yè)為主導(dǎo)、高校院所協(xié)同參與、成果定向產(chǎn)業(yè)落地的閉環(huán)產(chǎn)學(xué)研用體系。該體系以五大自主技術(shù)平臺為核心研發(fā)載體，所有實驗與工藝優(yōu)化環(huán)節(jié)均由企業(yè)研發(fā)團(tuán)隊主導(dǎo)推進(jìn)，外部科研機(jī)構(gòu)僅作為智力補(bǔ)充。

集團(tuán)自主搭建五大核心技術(shù)平臺：酯交換共聚技術(shù)平臺、溶劑親核反應(yīng)聚合平臺、精細(xì)化學(xué)品合成技術(shù)平臺、高分子材料應(yīng)用加工平臺、化學(xué)品綠色精制技術(shù)平臺，覆蓋生物基單體、工程塑料、特種高分子、復(fù)合新材料全賽道。公司每年堅持研發(fā)費(fèi)用單列、專用，優(yōu)先、穩(wěn)定和足額保障研發(fā)的資源投入。配備專職博士、研究生研發(fā)團(tuán)隊，配套標(biāo)準(zhǔn)化實驗室和較大規(guī)模的試驗平臺，實現(xiàn)從配方機(jī)理、小試優(yōu)化到工業(yè)化成套工藝開發(fā)的全流程自主可控。

在產(chǎn)學(xué)研協(xié)同層面，企業(yè)自主對接鄭州大學(xué)、北京化工大學(xué)、北京航空航天大學(xué)、四川輕化工大學(xué)等多所高校，共建聯(lián)合實驗室、聯(lián)合攻關(guān)課題，自主篩選匹配企業(yè)產(chǎn)業(yè)需求的科研方向，主導(dǎo)項目立項、試驗方案設(shè)計、產(chǎn)業(yè)化驗證全流程，形成了 “企業(yè)提產(chǎn)業(yè)需求、企業(yè)主導(dǎo)試驗落地” 的合作模式。

依托這套自主可控的研發(fā)平臺體系，企業(yè)累計斬獲國內(nèi)外授權(quán)專利 160余 項，拿下國家級高新技術(shù)企業(yè)、國家級專精特新“小巨人” 企業(yè)資質(zhì)，成為國內(nèi)首家掌握非光氣酯交換法 PC 成套工藝的民營企業(yè)，建成國內(nèi)首套大型生物基 PC 工業(yè)化裝置，形成覆蓋上游基礎(chǔ)原料、中游核心單體、下游高端復(fù)合新材料的完整自主產(chǎn)業(yè)鏈。

三、自主科技成果落地，樹立新材料國產(chǎn)替代標(biāo)桿

依托自主創(chuàng)新機(jī)制與研發(fā)平臺，盛源集團(tuán)完成多項行業(yè)突破性技術(shù)產(chǎn)業(yè)化落地，《科技日報》重點報道的三大生物基成套技術(shù)，全部為企業(yè)自主立項投產(chǎn)的核心成果，充分印證民企創(chuàng)新機(jī)制培育新質(zhì)生產(chǎn)力的強(qiáng)大效能：

1. 異山梨醇成套綠色制備技術(shù)：盛源自主攻克生物基單體高純度提純核心壁壘，自主研發(fā)新型催化劑與精餾-熔融結(jié)晶耦合工藝，成品純度穩(wěn)定達(dá)到99.5% 以上；生產(chǎn)全程無有機(jī)溶劑引入，綜合能耗較傳統(tǒng)工藝下降 60%—80%。建成3000噸/年穩(wěn)定工業(yè)化裝置，對外供給食品、美妝、光學(xué)鏡片、高端樹脂等賽道，徹底打破高端聚合級異山梨醇海外進(jìn)口壟斷。

2. 氫化雙酚 A 連續(xù)化生產(chǎn)成套技術(shù)：突破國外封鎖的連續(xù)化量產(chǎn)核心瓶頸，解決傳統(tǒng)間歇工藝產(chǎn)能低、批次穩(wěn)定性差難題；產(chǎn)品制備的環(huán)氧樹脂耐候性、抗老化性能大幅提升，適配戶外防腐、風(fēng)電裝備、軌道交通、新能源等場景，建成國內(nèi) 3000 噸 / 年自主化連續(xù)生產(chǎn)線，填補(bǔ)國內(nèi)連續(xù)化量產(chǎn)技術(shù)空白。

3. 生物基聚碳酸酯成套聚合技術(shù)：針對性攻克行業(yè)共性痛點 —— 傳統(tǒng)生物基 PC 脆性大、流動性差，自主優(yōu)化聚合催化體系與分子鏈調(diào)控工藝，以植物基原料替代石油基原料，成品兼具高透明、耐黃變、低碳屬性，適配新能源汽車輕量化零部件、光學(xué)精密器件、高端醫(yī)療耗材。自有5000 噸 / 年裝置穩(wěn)定運(yùn)行，深度契合國家 “雙碳” 綠色轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略。

4. 除本次鑒定的三項技術(shù)外，企業(yè)自主攻關(guān) PEEK 聚醚醚酮、CMC 陶瓷基復(fù)合材料兩大前沿賽道技術(shù)。在今年 WOD制造業(yè)數(shù)智化世界大會論壇上，王息辰董事長專題分享 PEEK 產(chǎn)業(yè)化成果：自主建成500噸/年國產(chǎn)PEEK 生產(chǎn)裝置，產(chǎn)品憑借卓越耐磨自潤滑、耐高溫、耐腐蝕特性，可完美適配人形機(jī)器人、航空飛行器、高端醫(yī)療裝備等領(lǐng)域的嚴(yán)苛要求；2025 年 CMC 陶瓷基復(fù)合材料關(guān)鍵技術(shù)取得重大突破，可應(yīng)用于國防軍工、能源電力、高端工業(yè)裝備等高壁壘賽道，進(jìn)一步拓寬集團(tuán)高端新材料自主創(chuàng)新版圖。

四、模式示范價值：打造新材料企業(yè)創(chuàng)新推廣樣本

當(dāng)下，培育新質(zhì)生產(chǎn)力、推動高端新材料國產(chǎn)替代，亟須破解民營企業(yè)創(chuàng)新動力不足、產(chǎn)學(xué)研轉(zhuǎn)化脫節(jié)、成果收益分配失衡等共性難題。濮陽盛源集團(tuán)以民企為創(chuàng)新主體打造的整套體系，具備極強(qiáng)的行業(yè)借鑒與復(fù)制價值： 第一，機(jī)制層面：3:2:1 科研凈利潤分成、“揭榜掛帥”、去行政化績薪綁定的組合激勵模式，不依賴大額外部資本投入，從分配制度層面激活科研人才內(nèi)生動力； 第二，研發(fā)平臺模式：以企業(yè)自有技術(shù)平臺為核心、定向聯(lián)動高校院所的產(chǎn)學(xué)研模式，規(guī)避 “高校主導(dǎo)、企業(yè)被動承接” 的低效合作弊端，中小企業(yè)可結(jié)合自身賽道搭建細(xì)分技術(shù)平臺，自主掌控研發(fā)主導(dǎo)權(quán)； 第三，產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)化路徑：從上游基礎(chǔ)原料、中游核心單體到下游高端材料全鏈條自主布局，同步疊加綠色低碳工藝開發(fā)，形成 “創(chuàng)新機(jī)制 — 研發(fā)平臺 — 技術(shù)成果” 完整產(chǎn)業(yè)落地鏈路； 第四，混改協(xié)同邊界清晰可借鑒：在混合所有制合作框架下，堅守民企技術(shù)創(chuàng)新主導(dǎo)地位，外部合作資源僅作為產(chǎn)業(yè)鏈配套補(bǔ)充，不干預(yù)研發(fā)立項、人才激勵、工藝開發(fā)等核心環(huán)節(jié)，平衡資源協(xié)同與自主創(chuàng)新兩大核心訴求。

從 3.8 萬元轉(zhuǎn)業(yè)費(fèi)起步，到成長為年營收破百億的高端新材料產(chǎn)業(yè)集團(tuán)，濮陽盛源集團(tuán)二十余年實業(yè)深耕證明：一套自主、長效、落地的創(chuàng)新制度，是民營企業(yè)突破 “卡脖子” 材料技術(shù)的根本底氣。

依托自主搭建的全周期創(chuàng)新賦能制度、科研激勵體系、五大自研技術(shù)平臺，企業(yè)已掌握異山梨醇、氫化雙酚 A、生物基 PC、PEEK、CMC 等多項填補(bǔ)國內(nèi)空白的核心材料技術(shù)，走出了一條獨(dú)具特色的民企自主創(chuàng)新之路。

未來，盛源集團(tuán)將持續(xù)以創(chuàng)新作為“第一核心競爭力”，不斷優(yōu)化創(chuàng)新機(jī)制，深化產(chǎn)學(xué)研融合，持續(xù)攻堅前沿高端新材料賽道，以可借鑒的民營創(chuàng)新樣板，為國內(nèi)化工新材料產(chǎn)業(yè)自主可控、高質(zhì)量發(fā)展持續(xù)貢獻(xiàn)力量。