作為治療多發(fā)性骨髓瘤的核心藥物，來那度胺、泊馬度胺作為治療多發(fā)性骨髓瘤的明星藥物，同時也是前沿 PROTAC 創(chuàng)新藥的核心配體，市場需求持續(xù)攀升。但傳統(tǒng)釜式合成不僅要耗費40小時以上，步驟繁瑣、安全風(fēng)險高，產(chǎn)能始終難以突破。

近期，陳芬兒團隊依托一體化連續(xù)流化學(xué)平臺，成功實現(xiàn)來那度胺、泊馬度胺及系列衍生物的高效合成，徹底打破傳統(tǒng)工藝桎梏，為抗腫瘤藥物、PROTAC 降解劑的研發(fā)與工業(yè)化生產(chǎn)指明了新方向！（doi：10.1038/s42004-026-01956-1）

一、枷鎖重重：傳統(tǒng)批次工藝的行業(yè)痛點

來那度胺與泊馬度胺的合成幾乎完全依賴傳統(tǒng)釜式批次反應(yīng)，行業(yè)普遍面臨四大難題：

1. 效率極低，周期冗長：主流工藝包含3-5步獨立批次反應(yīng)，完整流程耗時40 小時以上，中間體需逐一分離、純化、檢測，生產(chǎn)節(jié)奏緩慢；

2. 工藝繁瑣，成本偏高：多步反應(yīng)溶劑適配性差，依賴柱層析提純，耗材、人力成本高，易產(chǎn)生大量廢液廢渣；

3. 安全隱患突出：核心的光溴化步驟需使用熱穩(wěn)定性差自由基引發(fā)劑，釜式反應(yīng)中極易引發(fā)爆炸，屬于高危工藝；

4. 放大困難，產(chǎn)能受限：批次反應(yīng)放大效應(yīng)顯著，實驗室小試工藝落地工業(yè)化產(chǎn)線時，極易出現(xiàn)收率下滑、雜質(zhì)升高等問題，此前分步連續(xù)流路線也因無法串聯(lián)全流程，產(chǎn)能提升有限。

二、硬核突破：一體化連續(xù)流，極速合成兩大核心藥物

該團隊針對性搭建全集成連續(xù)流系統(tǒng)，逐一攻克溶劑不兼容、物料析出堵塞、光反應(yīng)失控等關(guān)鍵難題，分別實現(xiàn)來那度胺、泊馬度胺的全流程連續(xù)化合成，且兩條路線可共用同一關(guān)鍵中間體，大幅簡化工藝體系。

1. 來那度胺：42 分鐘完成全流程，總收率 63%

團隊設(shè)計三步一體化連續(xù)流路線，全程無中間體分離、無柱層析提純，僅靠簡單結(jié)晶即可得到高純度產(chǎn)物：

· 第一步 光溴化反應(yīng)：采用連續(xù)流光化學(xué)反應(yīng)體系，精準調(diào)控光照強度與停留時間，10 分鐘實現(xiàn)原料完全轉(zhuǎn)化，從根源上規(guī)避爆炸風(fēng)險；

· 第二步 環(huán)化反應(yīng)：創(chuàng)新采用 “預(yù)活化” 方案，提前對原料與堿進行加熱處理，解決環(huán)化不完全的問題，單步收率提升至 83%；

· 第三步 催化加氫：選用 DMF 作為統(tǒng)一溶劑，規(guī)避物料結(jié)塊、管路堵塞問題，以 5% Pd/Al?O?為催化劑，2 分鐘完成硝基還原，單步收率高達 98%。

整套流程總停留時間僅 42 分鐘（對比傳統(tǒng) 40 + 小時），總收率達 63%。目前該工藝已成功實現(xiàn)克級規(guī)模量產(chǎn)，連續(xù)運行 2 小時可產(chǎn)出 1.03g 純品，同時還可靈活合成多款來那度胺衍生物，收率穩(wěn)定在 40%-45%。

圖

2. 泊馬度胺：共用中間體，產(chǎn)能提升 10 倍

依托來那度胺合成路線中的共同中間體，團隊延伸出兩步連續(xù)流工藝，巧妙避開傳統(tǒng)合成路徑：針對中間體在單一溶劑中易析出、堵塞管路的問題，研發(fā)乙腈 - 四氯化碳 - 水三元混合溶劑體系，搭配高沸點 DMF 共溶劑，抑制溶劑汽化與物料沉淀，保障連續(xù)流穩(wěn)定運行。

該路線總停留時間 52 分鐘，總收率 62%；克級生產(chǎn)下連續(xù)運行 2 小時可產(chǎn)出 1.206g 泊馬度胺，產(chǎn)能達到過往分步連續(xù)流工藝的10 倍，工業(yè)化價值凸顯。

三、連續(xù)流化學(xué)賦能醫(yī)藥合成的核心價值

結(jié)合行業(yè)實踐與本次成果，連續(xù)流化學(xué)相較于傳統(tǒng)批次工藝，具備六大不可替代的優(yōu)勢：

1. 極致提效，壓縮周期：依靠高效傳質(zhì)傳熱特性，將數(shù)十小時的批次反應(yīng)壓縮至數(shù)十分鐘，研發(fā)、生產(chǎn)周期縮短；

2. 安全升級，管控風(fēng)險：連續(xù)流反應(yīng)器持液量遠低于釜式反應(yīng)器，密閉體系可安全開展光反應(yīng)、加氫、氧化等高危工藝，大幅降低爆炸、泄漏風(fēng)險，契合 GMP 安全生產(chǎn)要求；

3. 工藝簡化，降本綠色：全流程可串聯(lián)運行，省去中間體分離、柱層析等步驟，減少溶劑使用與三廢排放，符合綠色化學(xué)發(fā)展趨勢；

4. 溶劑兼容，適配多步反應(yīng)：可針對性優(yōu)化混合溶劑體系，解決多步合成中溶劑切換、物料析出等行業(yè)頑疾，保障工藝穩(wěn)定性；

5. 放大無憂，無縫量產(chǎn)：微通道連續(xù)流設(shè)備放大效應(yīng)極弱，縮短技術(shù)轉(zhuǎn)化周期；

自動化可控，品質(zhì)穩(wěn)定：精準調(diào)控溫度、壓力、停留時間等參數(shù)，消除批次差異，產(chǎn)物純度與雜質(zhì)指標更易管控，滿足高端原料藥質(zhì)控標準。

?

四、布瑞利斯，讓化工生產(chǎn)更連續(xù)

浙江布瑞利斯科技是國內(nèi)專注連續(xù)化工的高新技術(shù)企業(yè)，聚焦流動化學(xué)、連續(xù)光化學(xué)裝備研發(fā)與制造，提供從實驗室小試、工藝篩選到中試放大、工業(yè)化量產(chǎn)的全鏈條連續(xù)流解決方案。公司自主研發(fā)微通道反應(yīng)器、連續(xù)光催化反應(yīng)儀、連續(xù)化學(xué)篩選裝置等核心裝備，配套高壓泵、在線檢測與定制光催化劑，可實現(xiàn)反應(yīng)、結(jié)晶、過濾一體化連續(xù)運行。憑借成熟工程化能力，已成功落地維生素 D 中間體、地屈孕酮關(guān)鍵中間體連續(xù)流合成，打通研發(fā)到量產(chǎn)全閉環(huán)。布瑞利斯助力精細化工、醫(yī)藥中間體、光催化合成、低碳資源化轉(zhuǎn)化等行業(yè)，完成從傳統(tǒng)間歇生產(chǎn)向智能化、連續(xù)化、綠色化生產(chǎn)的全面升級，為行業(yè)提供穩(wěn)定、高效、安全、低成本的連續(xù)流整體解決方案。