DW-510 滾鍍酸銅光亮劑技術(shù)說明書

DW-510 滾鍍酸銅工藝

一、【產(chǎn)品特性】

1、具有卓越的出光速度和特殊的填平功能。 2、低電位光亮填平佳，鍍層油亮飽滿。 3、鍍層不易產(chǎn)生針孔、麻沙，無需除膜，與其他鍍層結(jié)合力好。 4、光劑使用范圍寬，操作簡(jiǎn)便，鍍液穩(wěn)定，易控制。 5、操作溫度范圍寬，12-20℃均可達(dá)到全光亮鍍層。 6、本產(chǎn)品專業(yè)針對(duì)滾鍍研制，電鍍 45-60 分鐘可達(dá)到鏡面光亮。

二、【應(yīng)用范圍】

應(yīng)用于各種不同類型的基體金屬、鐵部件、鋅合金件，塑料件電鍍。

【鍍液組成及操作條件】

三、【組成因素及添加劑作用和控制】

1、主成份：當(dāng)銅或硫酸的濃度太低時(shí)高電位容易產(chǎn)生樹枝狀和燒焦，出光和填平差。硫酸銅維持 120-140g/L，硫酸維持 75-95g/L 最佳。 2、氯離子：含量偏低低區(qū)整平變差；過量易產(chǎn)生麻點(diǎn)、霧層。補(bǔ)加可用氯化鈉（每提升 1mg/L 氯離子需 1.7mg/L 氯化鈉）或 37% 分析純鹽酸（每提升 1mg/L 氯離子需 0.0023mL 鹽酸）；例：1000L 槽液添加 160mL 鹽酸，氯離子提升約 70mg/L。 3、光劑配比管控： DW-510Mu 開缸劑：含量不足光澤整平差，過量鍍層泛白霧； DW-510A 填平劑：含量不足整體光亮弱，過量高區(qū)樹枝、燒焦； DW-510B 光亮劑：含量不足高電位無光亮。 4、溫度：最優(yōu)作業(yè)溫度 15℃；15-20℃可生產(chǎn)，但光劑消耗會(huì)明顯上升。 5、攪拌：攪拌不足易局部燒焦，全程保持強(qiáng)均勻空氣攪拌。 6、過濾：建議 24h 連續(xù)過濾；活性炭處理會(huì)大量吸附光劑，處理后需補(bǔ)加對(duì)應(yīng)藥量重建槽液。 7、電流：依據(jù)工件外形調(diào)整電流密度；電流偏低，光劑消耗增加、整平下降、鍍層內(nèi)應(yīng)力降低、硬度小幅上升。

四、【光劑消耗參考（每 1000 安培 / 小時(shí)）】

1. DW-510Mu 開缸劑：30-70mL

2. DW-510A 填平劑：50-80mL

3. DW-510B 光亮劑：40-60mL

消耗量隨溫度、電流密度、工件帶出量浮動(dòng)；活性炭大處理后需按損耗量足額補(bǔ)加光劑。

五、工藝故障解析與處理方案（新增補(bǔ)充章節(jié)）

A. 高電位鍍層燒焦、出現(xiàn)樹枝狀結(jié)晶故障成因

1、硫酸銅濃度低于 110g/L、硫酸含量不足； 2、槽液溫度低于 12℃，銅離子擴(kuò)散速率不足； 3、DW-510A 填平劑過量、DW-510B 光亮劑添加不足； 4、氯離子含量低于 80mg/L； 5、空氣攪拌偏弱，滾桶工件局部電流集中。

解決對(duì)策

1、化驗(yàn)補(bǔ)加硫酸銅、硫酸至標(biāo)準(zhǔn)區(qū)間； 2、溫控穩(wěn)定在 14-18℃； 3、赫爾槽確認(rèn)光劑比例失調(diào)，過量 A 劑可少量活性炭過濾吸附，補(bǔ)充 B 劑 0.1~0.2mL/L； 4、補(bǔ)加鹽酸 / 氯化鈉，氯離子調(diào)至 100mg/L； 5、增大曝氣氣量，保證滾桶內(nèi)部無氣泡堆積。

B. 低電位工件無光、整平差、陰陽(yáng)面明顯

故障成因

1、氯離子偏低，低區(qū)整平體系失效； 2、DW-510Mu 開缸劑含量不足； 3、槽液溫度長(zhǎng)期超過 20℃，光劑加速分解； 4、電流密度整體偏低，滾鍍停留時(shí)間不足 45min； 5、鍍液積累有機(jī)雜質(zhì)。

解決對(duì)策

1、調(diào)整氯離子至 90~110mg/L； 2、補(bǔ)加 DW-510Mu 0.5~1mL/L； 3、開啟冷卻設(shè)備，控制液溫≤18℃； 4、延長(zhǎng)電鍍時(shí)間至 50~60min，適度提高電壓； 5、活性炭循環(huán)過濾 4~6h，小電流電解凈化槽液。

C. 整體鍍層發(fā)白霧、朦朧不透亮

故障成因

1、DW-510Mu 開缸劑添加過量； 2、DW-510B 光亮劑不足，高低區(qū)光劑失衡； 3、槽液油污、有機(jī)雜質(zhì)超標(biāo)； 4、氯離子超標(biāo)＞120mg/L。

解決對(duì)策

1、少量活性炭循環(huán)吸附過量 Mu 開缸劑； 2、分次補(bǔ)加 B 劑 0.1mL/L，赫爾槽確認(rèn)光亮恢復(fù)； 3、徹底排查前處理除油工序，雙氧水 + 活性炭大處理； 4、稀釋部分槽液，重新調(diào)整氯離子至標(biāo)準(zhǔn)范圍。

D. 鍍層出現(xiàn)針孔、細(xì)小麻點(diǎn)

故障成因

1、前處理除油、活化不到位，工件帶油污入槽； 2、空氣攪拌不足，析氫氣泡吸附工件表面； 3、Mu 開缸劑含量不足，鍍液潤(rùn)濕性能下降； 4）氯離子含量過高； 5）過濾泵吸入空氣，大量微氣泡混入鍍液。

解決對(duì)策

1、強(qiáng)化預(yù)除油、三級(jí)水洗、稀鹽酸活化，水膜連續(xù)測(cè)試合格再電鍍； 2、加大曝氣，滾桶底部無死角打氣； 3、補(bǔ)加 Mu 開缸劑提升潤(rùn)濕效果； 4、稀釋槽液降低氯離子； 5、調(diào)整過濾機(jī)進(jìn)水口，避免吸入空氣。

E. 鍍層結(jié)合力差、脫皮、起泡

故障成因

1、前處理氧化皮、油污未清除，活化不足； 2、鍍液重金屬雜質(zhì)（鐵、鋅）累積超標(biāo)； 3、光劑嚴(yán)重失衡，鍍層內(nèi)應(yīng)力過大； 4、電鍍后水洗不及時(shí)，酸液殘留腐蝕鍍層底層。

解決對(duì)策

1、優(yōu)化除油酸洗流程，鋅合金件嚴(yán)控微蝕時(shí)間； 2、低電流電解 8~12h 去除金屬雜質(zhì)； 3、活性炭處理槽液，重新配比添加 A/B/Mu 光劑； 4、鍍后多級(jí)水洗，縮短工件空缸停留時(shí)間。

F. 光劑消耗異常偏大

故障成因

1）液溫長(zhǎng)期高于 20℃，光亮劑高溫分解； 2）電流密度過高，電鍍時(shí)間過長(zhǎng)； 3）頻繁活性炭過濾，持續(xù)吸附光劑； 4）滾桶破損、工件帶出量大。

解決對(duì)策

1、加裝冷水機(jī)恒溫控制； 2、在 45-60min 區(qū)間優(yōu)化電鍍時(shí)長(zhǎng)，不超上限； 3、活性炭定期少量過濾，避免連續(xù)長(zhǎng)時(shí)間碳處理； 4、檢修滾桶，更換破損濾布，減少藥水帶出。

G. 鍍液渾濁、沉淀多

故障成因

1、陽(yáng)極磷銅含磷量不達(dá)標(biāo)、未套陽(yáng)極袋，銅粉脫落污染槽液； 2、硫酸含量偏低，銅離子水解； 3、外來油污、固體雜質(zhì)持續(xù)帶入。

解決對(duì)策

1、更換 0.03~0.06% 標(biāo)準(zhǔn)磷銅，全部套陽(yáng)極袋； 2、化驗(yàn)補(bǔ)加硫酸，維持酸度標(biāo)準(zhǔn)； 3、連續(xù)過濾，定期活性炭大處理，管控前道清洗潔凈度。

六、槽液日常維護(hù)規(guī)范

1. 每日檢測(cè)溫度、電壓，保持 14~18℃恒溫；

2. 每周化驗(yàn)硫酸銅、硫酸、氯離子，及時(shí)校正；

3. 依據(jù)生產(chǎn)安培小時(shí)數(shù)，按消耗比例補(bǔ)充 A、B、Mu；

4. 每 10~15 天活性炭循環(huán)過濾 4 小時(shí)；每月一次深度碳處理；

5. 陽(yáng)極定期清洗，更換破損陽(yáng)極袋，避免銅粉污染；

6. 前處理水洗槽定期更換，防止油污帶入酸銅槽。

七、儲(chǔ)存與安全注意事項(xiàng)

1. DW-510 系列光劑密封常溫避光存放，避免高溫暴曬、低溫結(jié)冰；

2. 原液避免與強(qiáng)堿、強(qiáng)氧化劑混合存放；

3. 操作時(shí)佩戴耐酸手套、護(hù)目鏡，皮膚接觸清水沖洗；

4. 鍍槽產(chǎn)生酸性廢氣，配套廢氣收集處理裝置；

5. 廢棄鍍液、過濾碳渣按危廢規(guī)范收集處置，不可直接排放。