背景技術(shù)
二環(huán)己基碳二亞胺(DCC)、二異丙基碳二亞胺(DIC)和1-(3-二甲胺基丙基)-3-乙基碳二亞胺(EDCI)是當(dāng)前常用的三種脫水縮合劑。DCC作為脫水縮合劑時(shí)，可在常溫下經(jīng)短時(shí)間反應(yīng)即成，反應(yīng)后產(chǎn)物為二環(huán)己基脲（DCU），由于DCU在有機(jī)溶劑中溶解度很小，所以反應(yīng)產(chǎn)物易于分離，被廣泛應(yīng)用在多肽、核酸及酸、酐、醛、酮等的合成。
DCU作為反應(yīng)的副產(chǎn)物，直接排放會(huì)造成環(huán)境污染。將DCU轉(zhuǎn)化DCC既能減小環(huán)境壓力，又能DCU的再生利用，增加經(jīng)濟(jì)效益。
目前，DCU轉(zhuǎn)化DCC主要有以下幾種方法。
專利CN201410142996.X本發(fā)明公開(kāi)了一種用三光氣合成DCC方法，該方法以DCU和三光氣為原料，于有機(jī)溶劑中反應(yīng)完全后，降至室溫，加入三乙胺中和至pH為7～8，反應(yīng)液后處理制得DCC。
專利CN 104262200 B采用DCU為原料經(jīng)三氯氧磷氧化然后用堿液中和將其還原為DCC的生產(chǎn)工藝。改法產(chǎn)生的含鹽廢水循環(huán)利用，減少了含鹽污水的排放且大大降低了含鹽污水處理，為 DCC的循環(huán)生產(chǎn)與使用提供了有利條件。
專利 CN 105439870 A報(bào)道了一種回收的N ,N’-二環(huán)己基脲重復(fù)利用的方法，包括以下步驟：向反應(yīng)釜中加入N ,N’-二環(huán)己基脲和氫氧化鈉，開(kāi)啟攪拌，升溫至80-450℃反應(yīng)2-8h，反應(yīng)過(guò)程中將產(chǎn)出的液體環(huán)己胺蒸出。專利CN 101096349A 采用環(huán)己胺和二硫化碳反應(yīng)生成二 環(huán)己基硫脲和硫化鈉，二環(huán)己基硫脲經(jīng)次氯酸鈉二次氧化脫硫化氫生成N，N’-二環(huán)己基碳二亞胺。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種再生法DCU轉(zhuǎn)化為DCC的方法。
本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：
一種利用回收二環(huán)己基脲制備二環(huán)己基碳二亞胺的方法，包括以下步驟：（1）將回收的二環(huán)己基脲加入到由水和有機(jī)溶劑組成的混合體系中攪洗除雜，經(jīng)過(guò)濾后干燥；（2）將干燥后的二環(huán)己基脲與有機(jī)溶劑中攪拌均勻，一定溫度下加入草酰氯進(jìn)行反應(yīng)，滴畢后保溫0.5h，然后將反應(yīng)液滴在加到20%氫氧化鈉的水溶液中，過(guò)濾后濾液靜置分層獲得有機(jī)相，有機(jī)相濃縮處理后減壓蒸餾得到二環(huán)己基碳二亞胺。
步驟（1）和步驟（2）中的有機(jī)溶劑為二氯甲烷、氯仿、甲基四氫呋喃、甲基叔丁基醚中的任意一種或多種，優(yōu)選甲基叔丁基醚。
步驟（1）中水和有機(jī)溶劑的體積比為1：1。
步驟（2）中草酰氯滴加溫度與保溫溫度一致，為20-60℃，優(yōu)選25-35℃；滴加時(shí)間1.5-4h，優(yōu)選3h。
步驟（2）中反應(yīng)液滴加溫度為10-50℃，優(yōu)選40-45℃，滴加時(shí)間4-10h，優(yōu)選6h。
氫氧化鈉水溶液濃度范圍為：10-30%，優(yōu)選15%。
DCU與溶劑的質(zhì)量體積比為1:3-8g/mL,優(yōu)選1:5-8；DCU與草酰氯的摩爾比為1:1.1-1.6，優(yōu)選1:1.5；草酰氯與氫氧化鈉的摩爾比為1:1.5-3，優(yōu)選1：2。
本發(fā)明的有益效果主要體現(xiàn)在：工藝簡(jiǎn)單，實(shí)現(xiàn)了DCU到DCC的再生轉(zhuǎn)化，是一種環(huán)境友好工藝。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步描述。
將100g二環(huán)己基脲加入到200mL水和200mL甲基叔丁基醚組成的混合體系中攪洗30min，抽濾后放入真空烘箱中50℃烘干至恒重。
在干燥的三口瓶中投入50g二環(huán)己基脲、300mL甲基叔丁基醚，攪拌均勻。25-35℃下，將42.5g草酰氯溶滴加到三口瓶，控制滴加時(shí)間為3h，滴加溫度為，滴加完畢后保溫0.5h。取26.8g氫氧化鈉，配成15%的堿液。在40-45℃下，將反應(yīng)液滴加到堿液中，控制滴加時(shí)間為6h。然后抽濾，濾液分層后獲得有機(jī)相，經(jīng)常壓蒸餾去除溶劑，然后在1.35-1.54KPa壓力下減壓蒸餾，收集153-156℃餾分，真空干燥后得到產(chǎn)品，純度99.6%，收率為91.7%。